摩托车制动性能试验检测

检测项目

制动力分配系数、制动距离测定、摩擦片磨损率、制动液沸点测试、液压系统密封性、卡钳回位效率、ABS介入响应时间、EBD工作阈值、刹车盘热变形量、制动噪声分贝值、踏板行程余量、驻车制动力保持率、联动制动协调性、紧急制动稳定性、湿态制动效能衰减率、高温热衰退恢复性、低温冷态响应延迟、真空助力器效能比、刹车片摩擦系数稳定性、制动管路膨胀率、手刹拉线伸缩量、轮速传感器灵敏度、制动扭矩波动值、踏板力-制动力线性度、刹车粉尘排放量、防抱死系统循环频率、电子驻车系统锁止力、能量回收制动协调性、弯道制动轨迹偏移量、复合制动系统耦合效率

检测范围

盘式制动器总成、鼓式制动器总成、ABS控制模块、刹车片摩擦材料样本、制动液样品组、刹车盘/鼓金属基材试件、液压主缸组件、真空助力器总成、刹车管路连接件组套、驻车机构执行单元轮速传感器探头组套温度传感器标定样件压力变送器校准模块踏板力模拟装置惯性试验台架模拟块道路测试专用轮胎组不同配方摩擦片对比组高低温环境箱测试样件振动耐久试验组件盐雾腐蚀测试样本油污污染模拟试件沙尘环境测试模块水膜附着试验平台冰雪路面模拟装置复合材质刹车盘试件陶瓷基刹车片样本碳纤维增强制动盘金属烧结刹车片组有机纤维增强摩擦块半金属混合材料试件石墨烯改性刹车片纳米涂层制动盘试件

检测方法

1.惯性台架试验法：通过电机驱动模拟实际转动惯量，精确测量不同转速下的制动力矩衰减曲线2.恒压拖磨试验：在恒定压力下连续摩擦测定材料磨损率及摩擦系数稳定性3.热冲击循环测试：采用高频次急加速-急停循环诱发热衰退效应4.液压脉冲耐久试验：模拟极端工况下的液压系统交变压力冲击5.三维力测量法：通过多轴力传感器同步采集制动力矢量分布6.高速摄影分析：采用1000fps摄像系统捕捉制动过程中部件动态形变7.激光位移测量：非接触式监测刹车盘端面跳动及热变形量8.噪声频谱分析：建立1/3倍频程图谱定位异响频率特征9.低温冷浸试验：-40℃环境箱内进行冷态响应特性测定10.盐雾腐蚀循环：按NSS标准进行72小时连续盐雾侵蚀测试

检测标准

GB20073-2018摩托车和轻便摩托车制动性能要求及试验方法ISO8710:2010道路车辆-摩托车-制动系统试验规程ECER78轻型车辆制动系统型式认证统一规定JISD4501-2015二轮机动车用制动器试验方法SAEJ2521:2016盘式制动器噪声振动测试规范DIN74252:2018摩托车液压制动系统密封性试验规程GB/T26777-2011机动车制动液技术要求及试验方法ISO26867:2009道路车辆-制动衬片摩擦性能评估程序ECER90车辆替换用制动衬片认证统一规定ASTME1337-19车辆制动系统道路摩擦力测量标准

检测仪器

1.惯性式制动试验台：配备500kW驱动电机和飞轮组模块，可模拟0-300km/h等效惯量2.多通道数据采集系统：同步记录128个物理量通道的实时数据流3.红外热成像仪：具备0.05℃热灵敏度，实时监测摩擦界面温度场分布4.液压伺服脉冲发生器：产生0-25MPa高频压力波动模拟极端工况5.六分量力测量平台：三维空间内精确解析制动力矢量分布特征6.激光多普勒测振仪：非接触式测量部件微观振动频谱特性7.环境模拟舱：实现-50℃至+200℃温控范围及湿度精确调控8.材料表面轮廓仪：纳米级分辨率分析摩擦表面形貌演变规律9.粒子计数器：实时监测刹车粉尘粒径分布及排放浓度10.ECU信号模拟器：精确复现ABS/EBD控制单元通讯协议及信号特征

检测优势

1. 确保安全：通过检测可以确保防爆用呆扳手的安全性，防止在使用过程中引发火灾或爆炸。

2. 提高质量：通过检测可以提高防爆用呆扳手的产品质量，增强其市场竞争力。

3. 延长使用寿命：通过检测可以发现呆扳手的潜在问题，及时进行维修和更换，延长其使用寿命。

4. 降低维护成本：通过定期检测可以及时发现呆扳手的问题，避免因故障导致的停机和维修成本。

5. 提高工作效率：通过检测可以确保呆扳手的正常使用，提高工作效率，减少因工具故障导致的生产损失。

　　以上是关于摩托车制动性能试验检测相关的简单介绍，具体试验/检测周期、方法和步骤以与工程师沟通为准。北检研究院将持续跟进新的技术和标准，工程师会根据不同产品类型的特点，选取相应的检测项目和方法，以最大程度满足客户的需求和市场的要求。