汽车制动名词术语及检测

检测项目

制动距离、制动减速度、制动力分配比、制动响应时间、拖滞力矩、踏板行程余量、驻车制动力、制动噪声、摩擦系数衰减率、热衰退性能、冷态效能、ABS介入频率、EBD调节精度、ESP干预阈值、刹车片磨损量、制动液沸点、气密性测试、液压系统保压性能、真空助力器效能、轮速传感器精度、卡钳回位量、制动盘厚度偏差、摩擦片粘结强度、驻车机构耐久度、电子手刹响应时间、再生制动协调性、紧急制动辅助性能、坡道保持时长、制动踏板自由行程、轮缸活塞密封性

检测范围

乘用车盘式制动器总成、商用车鼓式制动器总成、混合动力再生制动系统、电子机械驻车模块、刹车片摩擦材料样本、制动盘/鼓金属基体、液压主缸分泵总成、真空助力器组件、ABS电磁阀体总成、EBD比例阀总成、ESP液压控制单元、制动液化学样本、刹车软管总成、轮速传感器探头总成、驻车拉索组件总成、新能源车动能回收装置总成、气压制动气室总成挂车继动阀总成缓速器总成排气制动阀总成离合器助力器总成刹车踏板总成手刹操纵杆总成轮缸活塞组件卡钳支架总成摩擦材料粘接剂样本防抱死齿圈总成刹车油管接头密封件

检测方法

1.惯性台架试验：通过模拟整车惯量评估制动力矩衰减特性，采用伺服电机驱动惯量盘模拟不同车速工况

2.道路拖车法：使用五轮仪测量实际道路条件下的制动距离与减速度曲线

3.液压脉冲测试：通过高频压力发生器模拟极端工况下的液压系统耐久性

4.热成像分析法：采用红外热像仪监测连续制动过程中的温度场分布

5.摩擦性能试验：在定速摩擦试验机上测定摩擦系数随温度/速度的变化曲线

6.盐雾腐蚀试验：评估金属部件在模拟恶劣环境下的耐腐蚀性能

7.振动耐久测试：通过六自由度振动台模拟整车振动对制动系统的影响

8.气密性检测：采用差压法测量液压/气压系统的泄漏率

9.材料成分分析：使用X射线荧光光谱仪测定摩擦材料重金属含量

10.电子信号测试：通过CAN总线分析仪解码ABS/ESP系统的控制信号特征

检测标准

GB21670-2008《乘用车制动系统技术要求及试验方法》

GB/T13594-2018《汽车防抱死制动系统性能要求及试验方法》

ISO26262-2018《道路车辆功能安全》

ECER13-H《关于就制动方面批准乘用车的统一规定》

SAEJ2522-2017《盘式制动器噪声测试规范》

JASOC406-2015《汽车鼓式制动器台架试验方法》

GB12676-2014《商用车辆和挂车制动系统技术要求及试验方法》

ISO12161-2017《道路车辆-牵引车与挂车间的电控线路连接》

FMVSS135《轻型车辆液压和电动制动系统》

QC/T479-2019《汽车机械式变速器台架试验方法》

检测仪器

1.惯性式制动试验台：配备惯量飞轮组和扭矩传感器，可模拟0-120km/h车速范围的动态测试

2.液压脉冲试验机：最高输出压力35MPa，频率范围0.1-10Hz的循环压力测试设备

3.三维力测量平台：集成X/Y/Z轴向力传感器，分辨率达0.1N的踏板力测试系统

4.高速数据采集仪：支持1000Hz采样率的CAN/LIN总线信号同步采集装置

5.定速摩擦试验机：可控制滑动速度0.01-15m/s的摩擦系数动态测试设备

6.红外热像仪：温度分辨率0.05℃，空间分辨率640480的热分布分析设备

7.六自由度振动台：最大载荷3吨的宽频振动模拟系统（5-2000Hz）

8.盐雾试验箱：符合NSS/AASS/CASS三种腐蚀测试模式的复合环境箱

9.激光位移传感器：非接触式测量卡钳回位量的高精度测量装置（0.001mm）

10.气密性测试仪：采用差压法原理的泄漏率测量设备（分辨率0.1Pa）

检测优势

1. 确保安全：通过检测可以确保防爆用呆扳手的安全性，防止在使用过程中引发火灾或爆炸。

2. 提高质量：通过检测可以提高防爆用呆扳手的产品质量，增强其市场竞争力。

3. 延长使用寿命：通过检测可以发现呆扳手的潜在问题，及时进行维修和更换，延长其使用寿命。

4. 降低维护成本：通过定期检测可以及时发现呆扳手的问题，避免因故障导致的停机和维修成本。

5. 提高工作效率：通过检测可以确保呆扳手的正常使用，提高工作效率，减少因工具故障导致的生产损失。

　　以上是关于汽车制动名词术语及检测相关的简单介绍，具体试验/检测周期、方法和步骤以与工程师沟通为准。北检研究院将持续跟进新的技术和标准，工程师会根据不同产品类型的特点，选取相应的检测项目和方法，以最大程度满足客户的需求和市场的要求。